冷擠壓加工在高精度零件制造中具有廣泛應用，特別適用于中空、薄壁類結構件的成形。壁厚均勻性直接影響產品的力學性能、密封性能和裝配精度，是衡量冷擠壓成形質量的重要指標。

壁厚不均往往由材料流動不均、模具設計不合理、潤滑狀態(tài)不穩(wěn)定等因素引起。金屬在模具腔體中受壓流動，若局部應力集中或摩擦系數不一致，會導致不同區(qū)域的材料成形速度不同，從而產生壁厚偏差。

控制壁厚均勻性的要點在于模具結構設計。合理設置模具導向面、成形區(qū)過渡角度以及壓邊力，有助于引導材料沿預定路徑流動。采用數值模擬軟件進行金屬流動分析，可在模具制作前對可能出現的壁厚不均區(qū)域進行預測與修正。

其次，毛坯材料的組織均勻性與形狀對壁厚控制具有顯著影響。使用正火處理或鍛造后的毛坯材料，有助于改善材料塑性，減少局部硬化現象。毛坯尺寸公差越小，成形后壁厚一致性越高。

潤滑狀態(tài)對材料流動阻力起關鍵作用。潤滑劑涂布不均或選擇不當，易引發(fā)材料局部粘?；蜃铚?。選用合適粘度、附著性強的潤滑劑，并保持模具溫度一致，可提升整個成形過程的穩(wěn)定性。

設備控制精度同樣影響壁厚一致性。壓力機的沖程控制、回程精度以及模具閉合力需保持穩(wěn)定，避免偏載與模腔變形。對于多工位冷擠壓操作，應保持各工位同步一致，確保連續(xù)成形過程中的壁厚過渡自然。

在產品結構設計階段，盡量避免急劇厚度變化與尖銳轉角，可降低成形過程中的壁厚變化波動。通過參數化建模與成形仿真，提前評估不同設計方案對壁厚分布的影響，進一步優(yōu)化整體結構。

在大批量生產過程中，建議建立壁厚檢測機制，結合自動測量設備進行實時抽檢，以保障產品尺寸穩(wěn)定性。通過對設備狀態(tài)、模具磨損情況與材料批次數據進行追蹤管理，可實現對壁厚均勻性的持續(xù)控制。